How we estimate a plant's compressed-air demand from public data
Compressed air is the fourth utility in manufacturing: almost every plant has it, and almost nobody outside the plant knows how much. For a sales engineer that is the central question – a foundry running 20 m³/min is a different conversation from a workshop running 2. SAIL answers it with a benchmark model that uses only what can be found publicly, and it shows every step.
The formula
The average demand of a site is estimated as
Q_avg = employees × production share × industry benchmark × vertical-integration factor
Each factor comes from the enrichment step:
- Employees – from the website, register filings or company databases, ideally per site rather than per group.
- Production share – the fraction of staff in production, typically 55–80 % depending on industry. An engineering company with a large office share scores lower than a plastics converter.
- Industry benchmark – m³/min per 100 production employees, from our benchmark table (foundry, metal cutting, plastics, food, wood, glass/ceramics, automotive supply, …). These values are curated from audits and energy studies and can be overridden per customer.
- Vertical-integration factor – a 1–5 scale. A plant that casts, machines, coats and assembles needs far more air per head than one that only assembles bought-in parts.
From average to installation
Nobody sizes a compressor station for the average. SAIL derives three further figures:
- Peak demand = average × 1.3 (simultaneity of consumers).
- Installation demand = peak × (1 + leakage) × (1 + reserve). Leakage is 8 % for modern plants and 15 % for older ones; reserve is 20 %.
- Energy and budget – installation demand × specific power (6–7 kW per m³/min) × operating hours per shift model (2,100 / 4,200 / 6,300 h) × electricity price gives the annual energy cost; an investment benchmark per kW gives an order of magnitude for the project.
The result for a 300-person automotive supplier on two shifts with high vertical integration is roughly 25–30 m³/min installed, about 1 GWh of electricity a year and a six-figure project – a number that opens a different kind of conversation than “do you need a compressor?”.
Where the model is wrong
It is a benchmark, not a measurement. In pilots the estimate was within ±30 % of the real installation for most sites, with the outliers coming from three causes: group headcount reported instead of site headcount, unusual processes (pneumatic conveying, air for product contact) and sites that had already invested in efficiency. All three are quickly corrected in the account record after a first call – and the correction stays.
Why show the maths?
Because a rep who can say “we estimate around 25 m³/min based on your 300 employees in two shifts – does that sound right?” gets a conversation. A rep who says “our AI says you're a hot lead” gets a polite no. The transparency is the product.
Wie wir den Druckluftbedarf eines Werks aus öffentlichen Daten schätzen
Druckluft ist die vierte Betriebsenergie in der Fertigung: Fast jedes Werk hat sie, und fast niemand außerhalb des Werks weiß, wie viel. Für einen Vertriebsingenieur ist das die zentrale Frage – eine Gießerei mit 20 m³/min ist ein anderes Gespräch als eine Werkstatt mit 2. SAIL beantwortet sie mit einem Kennwertmodell, das nur öffentlich Auffindbares nutzt – und jeden Schritt zeigt.
Die Formel
Der mittlere Bedarf eines Standorts wird geschätzt als
Q_mittel = Mitarbeiter × Produktionsanteil × Branchenkennwert × Fertigungstiefe-Faktor
Jeder Faktor stammt aus dem Anreicherungsschritt:
- Mitarbeiter – von Website, Registerveröffentlichungen oder Firmendatenbanken, idealerweise je Standort statt je Konzern.
- Produktionsanteil – der Anteil der Belegschaft in der Fertigung, je nach Branche typischerweise 55–80 %. Ein Maschinenbauer mit großem Büroanteil liegt niedriger als ein Kunststoffverarbeiter.
- Branchenkennwert – m³/min je 100 Produktionsmitarbeiter aus unserer Kennwerttabelle (Gießerei, Zerspanung, Kunststoff, Lebensmittel, Holz, Glas/Keramik, Automobilzulieferer, …). Die Werte stammen aus Audits und Energiestudien und können je Kunde überschrieben werden.
- Fertigungstiefe-Faktor – eine Skala von 1–5. Ein Werk, das gießt, zerspant, beschichtet und montiert, braucht deutlich mehr Luft je Kopf als eines, das nur Zukaufteile montiert.
Vom Mittelwert zur Installation
Niemand legt eine Kompressorstation auf den Mittelwert aus. SAIL leitet drei weitere Größen ab:
- Spitzenbedarf = Mittelwert × 1,3 (Gleichzeitigkeit der Verbraucher).
- Installationsbedarf = Spitze × (1 + Leckage) × (1 + Reserve). Leckage 8 % bei modernen, 15 % bei älteren Anlagen; Reserve 20 %.
- Energie und Budget – Installationsbedarf × spezifische Leistung (6–7 kW je m³/min) × Betriebsstunden je Schichtmodell (2.100 / 4.200 / 6.300 h) × Strompreis ergibt die jährlichen Energiekosten; ein Invest-Richtwert je kW die Größenordnung des Projekts.
Für einen Automobilzulieferer mit 300 Mitarbeitern im Zweischichtbetrieb und hoher Fertigungstiefe ergibt das grob 25–30 m³/min Installation, rund 1 GWh Strom pro Jahr und ein sechsstelliges Projekt – eine Zahl, die ein anderes Gespräch eröffnet als „Brauchen Sie einen Kompressor?“.
Wo das Modell danebenliegt
Es ist ein Richtwert, keine Messung. In Piloten lag die Schätzung bei den meisten Standorten innerhalb von ±30 % der realen Installation; Ausreißer hatten drei Ursachen: Konzern- statt Standortmitarbeiter, ungewöhnliche Prozesse (pneumatische Förderung, Produktkontakt) und Standorte, die bereits in Effizienz investiert hatten. Alle drei sind nach einem ersten Gespräch in der Kundenakte schnell korrigiert – und die Korrektur bleibt.
Warum die Rechnung zeigen?
Weil ein Vertriebler, der sagen kann „Wir schätzen rund 25 m³/min, basierend auf Ihren 300 Mitarbeitern im Zweischichtbetrieb – passt das?“, ein Gespräch bekommt. Einer, der sagt „Unsere KI sagt, Sie sind ein heißer Lead“, bekommt ein höfliches Nein. Die Transparenz ist das Produkt.